وقایع صنعت – حسین کهزاد در گفت‌وگو با خبرنگار ما، در خصوص اهمیت بومی‌سازی و توسعه آن در صنعت فولاد، اظهار داشت: فولاد به عنوان یک صنعت مادر و استراتژیک در سطح کشور، از جمله صنایعی به شمار می‌آید که توانسته اهداف خود در افق ۱۴۰۴ را محقق کند؛ به نحوی که اکنون ظرفیت تولید فولاد در کشور به حدود ۵۰ میلیون تن رسیده و دسترسی به ظرفیت ۵۵ میلیون تن در سال آینده دور از ذهن نیست.

بومی‌سازی تکنولوژی و تجهیزات واحدهای احیامستقیم

وی تصریح کرد: هم‌زمان با توسعه و پیشرفت صنعت فولاد، مدیران شرکت‌های فولادی بومی‌سازی و انتقال تکنولوژی به داخل کشور را در برنامه قرار داده‌اند و به همین علت امروز شاهد آن هستیم که حجم عمده‌ای از تجهیزات و قطعات مورد نیاز در زنجیره فولاد بومی‌سازی شده‌اند. برای مثال، بیش از ۹۰ درصد تجهیزات موجود در کارخانه‌های تولید آهن اسفنجی ساخت داخل هستند و برای احداث یک پلنت جدید احیا مستقیم، نیاز چندانی به واردات تجهیزات خارجی وجود ندارد. کمپرسور، آخرین تجهیز بومی‌سازی شده در این واحدها بود که آن هم در سال جاری توسط یکی از شرکت‌های دانش‌بنیان انجام شد و بر همین اساس می‌توان گفت بومی‌سازی در کارخانه‌های تولید آهن اسفنجی، هم به لحاظ تکنولوژی و هم قطعات و تجهیزات به طور کامل محقق شده است. همین مسئله در سایر بخش‌های زنجیره فولاد کشور همچون واحدهای گندله‌سازی و فولادسازی نیز دیده می‌شود و بخش عمده‌ای از تجهیزات موجود در این کارخانه‌‍‌ها بومی‌سازی شده است.

مدیرعامل شرکت صنعت فولاد شادگان در ادامه به مزایای بومی‌سازی در صنعت فولاد کشور اشاره کرد و افزود: بومی‌سازی و مهندسی معکوس، مزایای بسیاری را برای صنعت فولاد به همراه داشته است که از جمله آن‌ها می‌توان جلوگیری از خروج ارز در شرایط سخت و دشوار تحریم و همچنین افزایش اعتماد به نفس در سازندگان، تامین‌کنندگان و شرکت‌های فولادی در راستای توسعه نوآوری و تکنولوژی در سایر حوزه‌ها را نام برد.

کهزاد در خصوص چالش‌های موجود در مسیر بومی‌سازی شرکت‌های فولادی، عنوان کرد: هم‌اکنون شرایطی در کشور به وجود آمده است که برای ثبت سفارش یک تجهیز، نخست باید این مسئله بررسی شود که آیا نمونه ساخت داخل آن وجود دارد یا خیر؛ این در حالی است که بسیاری از شرکت‌های داخلی بدون آنکه آشنایی چندانی با این تجهیز داشته باشند، آمادگی خود را برای ساخت آن اعلام می‌کنند و همین مسئله منجر به ایجاد یک سیکل معیوب در چرخه بومی‌سازی می‌شود؛ چراکه از یک سو باعث شده تجهیز مدنظر در زمان مقرر به دست شرکت‌های فولادی نرسد و از سوی دیگر منجر به هدررفت زمان برای این شرکت‌ها می‌شود. در این میان باید توجه داشت که خود تولیدکنندگان فولاد کشور از ابتدای مسیر بومی‌سازی تکنولوژی، مهندسی معکوس قطعات و تجهیزات را نیز در دستور کار قرار داده‌اند و بر همین اساس برای آن‌ها مقرون‌به‌صرفه‌تر است که بومی‌سازی را بدون آنکه با چالش‌های مذکور مواجه شوند، خود محقق کنند.

وی در ارتباط با اقدامات انجام شده در شرکت صنعت فولاد شادگان در حوزه بومی‌سازی، مطرح کرد: ما در شرکت صنعت فولاد شادگان اقدامات قابل‌توجهی در این حوزه انجام داده‌ایم و حجم عمده‌ای از قطعات و تجهیزات مورد نیاز در کارخانه احیامستقیم و کارخانه فولادسازی که طی روزهای پیش‌رو راه‌اندازی خواهد شد را مهندسی معکوس و بومی‌سازی کرده‌ایم. بومی‌سازی کاتالیست‌های ریفرمر و کمپرسورهای پروسس که به طور مشخص در شرکت فولاد خوزستان مورد استفاده قرار می‌گیرد، از جمله مهم‌ترین دستاوردهای ما در این حوزه بوده است.

مدیرعامل شرکت صنعت فولاد شادگان در ادامه با بیان اینکه اکنون ذهنیت خود را بر بومی‌سازی تکنولوژی که یک پله بالاتر از بومی‌سازی تجهیزات است، متمرکز کرده‌ایم و به نتایج قابل‌قبولی نیز دست یافته‌ایم، اظهار داشت: طراحی نرم‌افزار دستیار اپراتور برای بهینه‌سازی پروسس واحد احیا، یکی از این دستاوردهاست که برای اولین در شرکت صنعت فولاد شادگان رونمایی شده و نمونه‌های خارجی آن نیز در داخل کشور بسیار محدود است.

کهزاد در پایان ضمن اشاره به گام‌های بلند این شرکت در مسیر تولید فولاد سبز، خاطرنشان کرد: فولادسازان مطرح جهان در حال حرکت به سمت تولید فولاد سبز هستند و با توجه به تعرفه‌ها و جرائمی که در این زمینه در نظر گرفته و تا سال ۲۰۳۰ اجرایی خواهد شد، تولید فولاد سبز با جدیت بیشتری توسط شرکت‌های فولادی جهان در دست اقدام است. در ایران به عنوان دهمین فولادساز برتر جهان نیز گام‌های موثری توسط برخی فولادسازان کشور همچون شرکت صنعت فولاد شادگان در این راستا برداشته شده است؛ به نحوی که خوشبختانه با توجه به نزدیکی فولاد شادگان به کارخانه‌های پتروشیمی منطقه، می‌توانیم از هیدروژن این کارخانه‌ها به بهینه‌ترین شکل ممکن در جهت تولید فولاد سبز استفاده کنیم و امیدواریم به نخستین تولیدکننده فولاد سبز در سطح کشور تبدیل شویم.